作為食用油加工的主要加工工段之一———精煉設(shè)備油脂精煉,主要是生產(chǎn)出高質(zhì)量的精煉油。對(duì)大多數(shù)的油品而言,其精煉的過程通常包括脫膠、脫酸、脫色、脫臭及脫蠟等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產(chǎn)中遇到的技術(shù)問題也不一樣,現(xiàn)就脫酸工序中幾個(gè)常見的技術(shù)問題作簡(jiǎn)要的分析,供參考。

　　影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類、堿的用量、堿液濃度、堿的計(jì)量、操作溫度、加堿速度、攪拌速度等。這些因素相互關(guān)聯(lián),在確定工藝參數(shù)需根據(jù)工藝類型、設(shè)備情況及毛油質(zhì)量情況等加以綜合考慮。

　　1、 間歇堿煉中攪拌強(qiáng)度的控制堿煉過程是一個(gè)典型的膠體化學(xué)反應(yīng)過程,反應(yīng)效果取決于膠態(tài)離子膜的結(jié)構(gòu),膠態(tài)離子膜易于形成,薄而均勻,易與堿滴脫離才好,如果毛油中還有較多的磷脂、蛋白質(zhì)、粘液等膠質(zhì),膠膜就會(huì)吸附它們而形成較厚的穩(wěn)定結(jié)構(gòu),攪拌時(shí)不易破裂,夾帶在其中的游離堿和中性油就難以分離出來,從而影響堿煉效果。

　　為此,在間歇堿煉操作時(shí),應(yīng)做到:一是在加堿中和時(shí)用較強(qiáng)的攪拌強(qiáng)度,以增大堿液與游離脂肪酸的接觸面積,縮短中性油與堿液的接觸時(shí)間,從而提高中和速率和降低中性油的皂化損耗;二是中和后控制攪拌強(qiáng)度,以調(diào)節(jié)堿滴在油中的下降速度,控制膠膜結(jié)構(gòu),避免生成厚的膠態(tài)離子膜,并使膠膜易于絮凝。另外,待堿煉的油盡量先經(jīng)過脫膠,使其中膠質(zhì)含量減少,才能保證良好的堿煉效果。

　　2、 連續(xù)堿煉中加堿量的掌握加堿量是影響堿煉效果的重要因素,加堿量應(yīng)根據(jù)毛油的酸價(jià)及成品油的酸價(jià)來決定。連續(xù)堿煉操作中,在預(yù)熱器或混合器(加磷酸或檸檬酸) 之后檢測(cè)酸價(jià)就顯得十分需要,這樣才能準(zhǔn)確知道用堿量及確定相應(yīng)的其它條件;同時(shí)原料油色過深或過淺,也會(huì)影響到用堿量,操作時(shí)還應(yīng)根據(jù)油色情況及時(shí)調(diào)節(jié),確定增加或減少用堿量。

　　3、 二次堿煉問題油脂的二次堿煉又稱復(fù)煉,下面幾種情況下油脂需進(jìn)行二次堿煉:其一是用劣質(zhì)的油料制取的色澤深、雜質(zhì)多且游離脂肪酸含量偏高(如質(zhì)量差的毛棉油和毛糠油等) 的毛油;其二是某些油脂出于生產(chǎn)工藝需要,進(jìn)行兩次堿煉。如從毛糠油中提取谷維素需采用二次堿煉工藝,進(jìn)行初次堿煉時(shí)需測(cè)定毛油酸價(jià),加堿量可用理論堿量的65 %～70 % ,堿液濃度一般用16～20°Be’,加堿中和后分離皂腳,再取油樣水洗后測(cè)定酸價(jià)。二次堿煉根據(jù)酸價(jià)計(jì)算理論堿和超量堿用量,用二次堿煉皂腳捕集谷維素;其三是有些連續(xù)精煉工藝采用二次堿煉,其目的是提高油脂的保存性能和風(fēng)味,可以使油脂在后續(xù)工序中易脫色、易脫臭而成品油不易回味。一般來講,對(duì)于色澤較深的毛油,采用二次堿煉是適宜的,如棉油、魚油及菜籽油等,而對(duì)椰子油、花生油等淺色油,通常就不必采用二次堿煉。

　　精煉設(shè)備脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學(xué)或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和) 法除去油脂中的這類雜質(zhì),從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎(chǔ)。油脂經(jīng)過堿煉可提高質(zhì)量,增加其穩(wěn)定性,延長(zhǎng)儲(chǔ)存期。但由于堿液除與脂肪酸等發(fā)生中和反應(yīng)外,還會(huì)與少量的甘三酯發(fā)生皂化反應(yīng),生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,選擇好的工藝條件,以減少煉耗。

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